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汽车工业六大核心工具高级研修班【2024年11月18~22日开课】

2024/11/02

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六大核心工具实施问题现状分析:

六大核心工具是指在新产品/项目的设计开发过程中,客户和供应商以先期产品质量策划与控制计划(APQP&CP)为主线,辅以潜在失效模式和效应分析(FMEA)统计过程控制(SPC)测量系统分析(MSA)的使用,最终获得客户对新产品/项目的认可(PPAP),确保客户和供应商在量产过程中实现对产品缺陷的预防、减少生产中的变异、缩短生产周期等。

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AIAG于1990年发布第一个核心工具MSA以来,六大核心工具已历经多次改版修订,最新的APQP(第三版)和CP(第一版)已于2024年3月1日正式发布:

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企航顾问在多年的咨询和培训过程中发现,部分企业的体系和运作存在“两张皮”现象。六大工具的实施也不例外,这些问题如下:

1、完全照搬APQP手册内容进行实施,没有考虑行业特性和产品特性
APQP是站在主机厂的立场来阐述,其内容更多是关注主机厂的特点和需求。比如:在APQP的第一阶段中有关市场调研的内容,基本上都是主机厂的需求,对很多零件厂商来说,这些内容未必适合,故在实施APQP过程,需要因地制宜地对这些内容进行调整,如果只是一味的依照APQP手册的内容来实施的话,这就很难避免“两张皮”现象。这就要求企业对APQP的内涵和意图要非常了解,才能结合自身的特点和需求来实施APQP。

2、各个工具之间缺乏逻辑性和关联性

在现实的工作中,很多企业实施的是“个人”核心工具,即这些工具是由不同的工程师单独完成的。出现这样的问题其主要原因有两个,第一是没有将六大工具很好地与自身产品和行业特性整合;第二个原因就是相关人员训练不足,无法将这六大工具很好地串联在一起,其结果就是六大工具各自为政,缺乏整体性和逻辑性,在实际的工作中,也起不到实效。

3、市场营销、产品设计开发、现场作业控制相互脱节

市场营销是任何企业运作的核心,其它的业务运作单位应该是全力的来配合和支持市场活动。这就要求我们在策划体系时,需要考虑如何把这些活动能整合在一起。六大核心工具本身就是这样一个整合的方法论,但是由于部门的分割、人员观念的差异以及对流程运作缺乏深刻的理解,造成市场、研发和制造的脱节,在六大核心工具的策划和运作中,整体性和系统性应该是我们关注的一个焦点。

4、六大核心工具的实施缺乏高层管理的强有力支持

在六大核心工具的最新改版中,AIAG已经关注到这个问题,这也说明问题的普遍性和严重性。我们需要思考,如何从体系上来解决这个问题。比如:市场开发如何来支持公司的战略目标?产品的设计开发工作如何与市场开发更密切的结合?

  课程特色:

1、以AIAG最新版的六大手册为基本框架,用100余个案例来引导学员思考,进而解释这些核心工具的原理和使用方法,配合适当的练习来强化学员对理论的理解(理论教学内容占30%,案例分析和练习占70%);

2、将企业推行的Six sigma,Lean中用到的方法、工具与六大核心工具整合,并以实例向学员解释,如:

  • 如何将VOC、QFD(品质机能展开)、成本分析、可组装设计(Design for Assembly)等工具与新产品导入(APQP)过程整合;
  • 在FMEA分析中,如何将其输出的结果用到8D、设计审查\验证(Design Verification Plan and Report)和控制计划等作业中;
  • 在MSA分析中,引入Six sigma中的假设检验,让学员能更深入的理解MSA的输出结果。

3、根据汽车行业的实际需求,增加六大核心工具中内容不完整或未涉及的授课内容。

  课程目的:

1、本课程以APQP的实施为主线,结合具体产品,详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能,并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、CP、防错法等工具,从而实现制造过程的稳定,避免后期的更改;

2、帮助学员理解各个核心工具的目的、原理、过程和方法,突破实施过程中的难点;
3、掌握APQP等核心工具的理念和思路,能有效开展项目管理,使学员具备担任新产品开发项目组长的能力;

4、具备应用APQP等方法对现有产品和过程实施过程能力的评估,以实现产品和过程的持续改进。

  课程对象:

1、管理层:负责产品项目开发的副总/总监、管理者代表、顾客代表、研发/工程经理、质量经理、项目经理、生产经理等;

2、工程师:设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师等;
3、审核人员:有关体系/过程/产品的审核员、第二方审核员;

4、其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。

  课程大纲:

第一部分:先期产品质量策划(APQP)
1、概述
2、策划和定义项目
3、产品设计和开发
4、过程设计和开发
5、产品和过程确认
6、反馈,评估和纠正措施
第二部分:潜在失效模式和后果分析(FMEA)
1、FMEA之演变
2、FMEA基本概念
3、设计失效模式及期后果分析:DFMEA七步法
4、过程失效模式及期后果分析:PFMEA七步法
5、FMEA对监测和系统响应的补充
6、通过案例展示如何按照AIAG&VDA FMEA方法进行DFMEA分析
7、通过案例展示如何按照AIAG&VDA FMEA方法进行PFMEA分析
第三部分:控制计划(CP)
1、概述
2、控制计划要求和指南
3、控制计划开发
4、控制计划阶段
5、有效利用控制计划
第四部分:统计过程控制(SPC)
1、统计过程控制概述
2、管制图
3、计量型数据管制图
4、计数型数据管制图(P chart、nP chart 不良率管制图 )
5、SPC之应用
第五部分:MSA测量系统分析
1、测量、量具和测量系统的定义、测量数据的品质
2、测量过程
3、测量系统的统计特性
4、变异的来源、变异的类型
5、测量系统分析的两个阶段
6、测量系统分析之准备、应用和时机
7、测量系统分析-计数值的小样法
8、测量系统分析-计量值的五性分析(偏移、稳定性、线性、重复性和再现性)
第六部分:生产件批准程序(PPAP)
1、生产件批准的时机(顾客通知和提交要求)
2、PPAP的过程要求
3、PPAP的要求及资料应用
4、顾客的通知和提交要求
5、零件提交状态、记录的保存

  教材和证书:

1、每位参加人员可获得一套培训手册,包括小组练习手册、案例分析和测试题;
2、全程参加培训且考试合格者颁发在企航注册的“汽车工业六大核心工具高级研修班”结业证书;
3、课程费用:¥6,000元/人(含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费);
4、课程时间:2024年11月18~22日(5天,9:00~16:00);
5、授课地址:上海市长宁区番禺路390号时代大厦21E座。

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